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Praxisbeispiele

Praxisbeispiel 1

Praxisbeispiel 1Der holzverarbeitende Betrieb H1 mit 86 Mitarbeitern stellt exklusive Polstermöbel (über 30 Stück/d) sowie Holztische und -stühle (etwa 5 Stück/d) u.a. für Hotels und Kreuzfahrtschiffe her. Darüber hinaus handelt die Firma mit Tischen, Accessoires und Stoffen. Etwa 30% der Produkte sind Sonderanfertigungen. Bei 95% des verarbeiteten Holzes handelt es sich um Massivholz, bei 5% um Furnierholz für Tische.

IST - Zustand
Für die Lackierung der Holzteile stehen vier Handspritzstände mit Naßabscheidung in zwei Lackierhallen zur Verfügung. Lösemittelhaltige 2K-Klar- und Basislacke sowie CN-Lacke und Beizen (teils auch wässrig) werden mittels Airlesstechnik oder HD-Technik appliziert. Die Trocknung bei Raumtemperatur und der Zwischenschliff erfolgen im selben Raum wie die Lackierung. Weder eine separate Abführung der Abdunstluft noch eine entsprechende Frischluftzuführung sind im Raum vorhanden. Daher kommt es z.T. zu Beschichtungsproblemen durch Staub und Schmutz; auf die Fertigung hochglänzender Beschichtungen wird ganz verzichtet.
Der Lösemittelverbrauch beträgt jährlich etwa 2.800 kg, davon etwa 1.000 kg zur Reinigung.

Lackierkonzept
Im Rahmen des Projektes wurde ein Lackierkonzept entwickelt, bei dem 37% der Lackkosten eingespart sowie 42% Lösemittelreduktion erreicht werden können:
  • Einführung der nebelarmen HVLP - Spritztechnik (Erhöhung des AWG auf 40 % realistisch, Reduzierung von Lack- und Lösemittelverbräuchen um 15 % Punkte)
  • Reduzierung von 4 auf 2 neue Spritzstände mit Naßabscheidung und kontinuierlichem Koagulataustrag
  • forcierte Trocknung mit Warmluft im Trockentunnel mit Bodenschleppkette
  • Destillationsgerät für Reinigungslösemittel
  • Erneuerung der Bodenversiegelung der Lackierhalle
  • räumliche Trennung von Schleifen und Lackieren
  • Substitution der CN-Lacken

Realisierung
Die alten Spritzstände werden, bis auf einen für die Übergangsphase, komplett abgebaut. Der Auftrag für die neue Lackieranlage ist vergeben. Die Anlage, bestehend aus einer Lackierkabine mit Unterflurabsaugung, Trockenabscheidung 4 x 5 m, Deckenzuluft und zusätzlich beheiztem Trockenraum, wird im Januar 2003 installiert.
Als Applikationstechnik wird bereits HVLP eingesetzt. Der neu eingestellte Lackierer kommt mit der HVLP-Technik sehr gut zurecht und ist in der Lage, damit hochglänzende Oberflächen zu erzeugen.
Die Investition in ein Airless-Applikationsgerät, das automatisch 16 verschiedene Farben vorhält und die zweite Komponente automatisch zumischt wird geprüft. Der Lackierer kann an der Pistole des Gerätes den gewünschten Farbton einstellen, der in kürzester Zeit, nach automatischem Spülvorgang an der Pistole vorliegt.
Bis Januar 2003 werden nur noch lösemittelhaltige PU-Systeme eingesetzt. Es werden keine NC-Lacke mehr bestellt. Die Lagerbestände an NC-Lacken werden bis Januar 2003 verbraucht und sollen in der neuen Anlage nicht mehr eingesetzt werden.
Alle (Sonder-) Farbtöne werden als PU-Lack in 0,5 l Dosen geliefert. Die Lacke sind zwar etwas teurer, jedoch sinkt die Abfallmenge an nicht benutzten Lacken.
Die Entwicklung der wasserbasierende Lacksystemen wird verfolgt. Bei Eignung der Lacksysteme für Hochglanz ist eine Umstellung geplant.

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Praxisbeispiel 2

Praxisbeispiel 2Der holzverarbeitende Betrieb H2 mit 388 Mitarbeitern, davon 32 in der Lackierung tätig, stellt Küchen her. Das Teilespektrum von 1400 Teilen pro Tag umfasst kleine Flächenteile, gebogene Kränze bzw. profilierte Stangen sowie große Standard-Küchenteile als Flachware. Die verwendeten Materialien sind Massivholz, rohe Furnierteile, MDF grundiert und kunststoffbeschichtet. Die Küchen sind hochwertig, einen entsprechend hohen Stellenwert hat auch die Lackierung.

IST - Zustand
Die vorgefertigt und grundiert angelieferten Teile werden auf Lösemittelbasis lackiert (Beize, Grundierung, Decklack) und anschließend zu Küchen montiert. Die Küchenteile werden in einer Lackierstraße manuell gespritzt oder je nach Anforderung (staubfrei, große Teile, Auftrag von Strukturlack) an vier verschiedenen Spritzständen oder einem Flächenautomat (Roboter mit Lichtschranke) lackiert. Als Applikationstechniken kommen Airless, Airmix und HD-Becherpistolen zum Einsatz.
Der Lösemittelverbrauch beträgt jährlich etwa 86.000 kg, davon etwa 26.000 kg zur Reinigung.

Lackierkonzept
Im Rahmen des Projektes wurde folgendes Lackierkonzept entwickelt:
  • Handlackiervorgänge anderer Anlagen teilweise auf den Flächenspritzautomaten verlagern
  • Nachrüsten für Teileerkennung zur Vermeidung von unnötigen Spritzvorgängen
  • Bandbelegung verbessern, um Toträume zu verringern; Belegungsplan erstellen
  • Bahnbreite der Zerstäuber und Zerstäuber-Anordnung optimieren
  • Flächenspritzautomaten mit UV-Kanal ausstatten für schnelleren Warendurchlauf, UV-Lacke einsetzen
  • In Verbindung mit wässrigen UV-Lacksystemen (wenn 1K-Systeme oder 2K-Systeme mit entsprechend langer Topfzeit möglich) ist auch die Lackrückgewinnung wieder interessant
  • Sowohl beim Flächenspritzautomaten als auch bei allen anderen Handapplikationsvorgängen HVLP - Technik einsetzen
  • Umstellung auf wässrige Lacksysteme, eventuell in Stufen je nach Erfüllbarkeit der Qualitätsanforderungen
  • Einteilung auf thermisch härtende Wasserlacke und UV-härtende Wasserlacke (letztere möglichst als 100 %-Systeme FK) für den Flächenspritzautomaten, beim Kreisförderer UV-Härtung denkbar
  • Umstellung auf mehr wässrige Beizen, Problem der Faseraufrichtung bei Massivholz mit neuer Trocknungstechnik (vorgetrockneter Luft) oder NIR lösbar (DFO-Forschungsprojekt)
  • Verkürzung von Leitungen/ Schlauchleitungen, Auffangen aller Mengen, Einrichtung einer zentralen Reinigungsstation für Spritzpistolen, automatisches Spülkonzept für Lack-Versorgungsanlagen
  • Evtl. Einsatz von Pulverlacken, derzeitige Hinderungsgründe: Anzahl der Farbwechsel bei pigmentierten Lacken, Entwicklung von Klarlacken noch im Fluss, je nach Umsetzbarkeit eines Wasserlack-Konzeptes sollte das Thema Pulverlacke als Stufenlösung verfolgt werden

Realisierung
Versuche mit Lackherstellern und Pistolenherstellern zur Einführung von Wasserlacken wurden durchgeführt. Die Strukturlacke auf Wasserbasis stehen kurz vor der Einführung. Eine weitere stufenweise Vorgehensweise ist geplant. Die parallel laufenden Versuche mit Pulverlacken sind noch nicht abgeschlossen. Die Umstellung der Flachbandstrasse auf wässrige Systeme ist aufgrund von Koagulation in den Schläuchen gescheitert. Die Anlage wird zudem auch weniger genutzt, da aufgrund des großen Teilespektrums und der Farbtonvielfalt mehr Flexibilität erforderlich ist.

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